Just-in-Time vs. Just-in-Case: Welche Strategie passt zu Ihrer Supply Chain?

In einer Zeit global vernetzter Märkte, volatiler Rohstoffpreise und steigender Kundenerwartungen stehen Unternehmen mehr denn je unter Druck, ihre Lieferketten nicht nur effizient, sondern auch widerstandsfähig zu gestalten. Zwei gegensätzliche Strategien stehen dabei im Fokus: Just-in-Time und Just-in-Case. Doch welche Methode ist für Ihr Unternehmen die richtige? In diesem Beitrag beleuchten wir die beiden Ansätze im Detail – von der Definition über konkrete Vorteile und Nachteile bis hin zu praxisnahen Entscheidungshilfen.

Was bedeutet Just-in-Time?

Die Just-in-Time-Produktion (JIT) ist ein Verfahren aus dem Lean-Management und wurde ursprünglich von Toyota in den 1970er Jahren eingeführt. Ziel dieser Strategie ist es, Material und Produkte genau dann bereitzustellen, wenn sie im Produktionsprozess benötigt werden – also „just in time“.

Anstatt große Lagerbestände vorzuhalten, werden benötigte Materialien kurzfristig und bedarfsgerecht beschafft. Diese Form der Produktionslogistik setzt auf enge Abstimmung mit Zulieferern, präzise Planung und durchgängige Transparenz in der Supply Chain.

Vorteile der Just-in-Time-Strategie

• Reduzierte Lagerkosten: Da weniger Lagerfläche und Lagerhaltung benötigt wird, sinken die Kosten für Miete, Personal und Instandhaltung.
• Geringere Kapitalbindung: Kapital wird nicht in Vorräte gebunden, sondern kann in strategische Bereiche wie Forschung oder Marktentwicklung fließen.
• Höhere Effizienz: Die Produktion wird schlanker, Durchlaufzeiten verkürzen sich und Prozesse werden kontinuierlich optimiert.
• Weniger Ausschuss: Durch kleinere Chargen sinkt das Risiko von veralteten oder beschädigten Materialien.

Nachteile von Just-in-Time

• Störungsanfälligkeit: Schon geringe Lieferverzögerungen können die Produktion zum Stillstand bringen – besonders bei internationalen Lieferketten.
• Hoher Koordinationsaufwand: Lieferzeiten, Bestände und Bedarfe müssen exakt geplant und abgestimmt werden, was ein ausgefeiltes Supply Chain Management voraussetzt.
• Geringe Flexibilität: Bei Nachfragespitzen oder kurzfristigen Änderungen ist die Produktionsfähigkeit eingeschränkt.

Was bedeutet Just-in-Case?

Im Gegensatz dazu setzt die Just-in-Case-Strategie (JIC) auf Sicherheit und Risikopuffer. Unternehmen bevorraten gezielt Materialien, Komponenten oder Produkte, um in Krisensituationen, bei Lieferengpässen oder spontaner Nachfrage flexibel reagieren zu können.

Besonders in sensiblen Bereichen – etwa der Medizin-, Chemie- oder Lebensmittelindustrie – ist Just-in-Case oft unverzichtbar, weil eine Unterbrechung der Produktion weitreichende Konsequenzen hätte.

Vorteile von Just-in-Case:

• Hohe Versorgungssicherheit: Auch bei Störungen in der Lieferkette kann der Betrieb problemlos aufrechterhalten werden.
• Reaktionsfähigkeit auf Nachfrageschwankungen: Wenn plötzlich größere Mengen benötigt werden, sind Produkte oder Materialien sofort verfügbar.
• Weniger Druck auf die Planung: Da Lagerbestände vorhanden sind, ist kurzfristige Disposition seltener erforderlich.

Nachteile der Just-in-Case-Strategie:

• Hohe Lager- und Betriebskosten: Große Bestände verursachen Kosten für Lagerfläche, Instandhaltung, Energie und Personal.
• Kapitalbindung: Ressourcen werden im Lager gebunden und stehen nicht für andere Investitionen zur Verfügung.
• Veralterung und Ausschuss: Vor allem bei verderblichen oder technologieabhängigen Produkten besteht das Risiko von Wertverlust.

Vergleich: Wann passt welche Supply Chain Strategie?

Just-in-Time und Just-in-Case verfolgen unterschiedliche Ziele – Effizienz versus Sicherheit – und bieten jeweils spezifische Vorteile, je nach Anforderung der Supply Chain. Während Just-in-Time (JIT) besonders in stabilen und gut planbaren Produktionsumgebungen eingesetzt wird, etwa in der Automobil- oder Elektronikindustrie, zielt Just-in-Case (JIC) auf maximale Versorgungssicherheit und eignet sich insbesondere für kritische Branchen wie Pharma, Chemie oder Lebensmittel.

JIT minimiert Lagerhaltungskosten und reduziert die Kapitalbindung, setzt jedoch eine reibungslos funktionierende Lieferkette und hohe Planungstreue voraus. Bei unerwarteten Störungen, etwa Lieferverzögerungen oder Rohstoffengpässen, kann es schnell zu Produktionsausfällen kommen. Just-in-Case hingegen sorgt durch gezielte Lagerhaltung für mehr Puffer und Flexibilität. Unternehmen können schneller auf Nachfrageschwankungen reagieren und bleiben auch bei Engpässen lieferfähig – zahlen dafür aber mit höheren Lager- und Betriebskosten sowie gebundener Liquidität.

In der Praxis zeigt sich, dass kein Modell pauschal überlegen ist. Vielmehr hängt die Wahl von individuellen Faktoren ab: der Risikobereitschaft des Unternehmens, den Produktanforderungen, der Stabilität der Lieferkette und der Volatilität des Marktes. Moderne Unternehmen setzen daher oft auf eine Kombination beider Ansätze – Just-in-Time bei Standardkomponenten, Just-in-Case bei sensiblen oder kritischen Materialien – und steigern so sowohl Effizienz als auch Resilienz ihrer Supply Chain.

Kombination von Just-in-Time und Just-in-Case: Das Beste aus beiden Welten

Viele Unternehmen erkennen, dass weder Just-in-Time noch Just-in-Case allein allen Anforderungen gerecht werden kann. Deshalb setzen sie auf eine hybride Strategie: kritische Komponenten oder schwer planbare Materialien werden im Rahmen eines Just-in-Case-Modells bevorratet, während für standardisierte, leicht verfügbare Produkte das Just-in-Time-Prinzip Anwendung findet. Diese Kombination vereint Effizienz und Versorgungssicherheit – insbesondere in volatilen Märkten oder komplexen Liefernetzwerken. So lassen sich Risiken minimieren, ohne dabei die Kostenkontrolle aus den Augen zu verlieren.

Weitere Alternativen zur klassischen Lagerstrategie

Neben JIT und JIC gibt es weitere logistische Konzepte, die sich als sinnvolle Alternativen oder Ergänzungen anbieten. Dazu zählt zum Beispiel Just-in-Sequence (JIS), bei dem nicht nur zur richtigen Zeit, sondern auch in der richtigen Reihenfolge geliefert wird – häufig in der Automobilindustrie genutzt. Auch Vendor Managed Inventory (VMI), bei dem der Lieferant die Bestände beim Kunden überwacht und auffüllt, gewinnt an Bedeutung. Zudem können digitale Tools, KI-basierte Prognosen und Demand Sensing dabei helfen, Bedarfe präziser zu erkennen und dynamischer auf Veränderungen zu reagieren – und so eine moderne, resiliente Supply Chain zu schaffen, die sich flexibel an Marktveränderungen anpasst.